Schaeffler verwendet Cookies, um Ihnen eine optimale Nutzung zu gewährleisten. Durch die weitere Nutzung dieser Website stimmen Sie der Verwendung von Cookies zu. Weitere Informationen

VOM WINDE

gedreht

Offshore-Windparks boomen. Kein Wunder: Stetige und starke Luftbewegungen liefern verlässlich saubere Energie. Doch die Arbeit auf dem Meer ist ein Knochenjob. Eine Reportage.

von Volker Kühn  April 2017

Als die Nacht über Norddeich am schwärzesten ist, geht auf der „Largo“ im Osthafen das Licht an. Es ist kurz vor drei, in einer Stunde soll der 27 Meter lange Katamaran mit seinem stählernen Doppelrumpf auslaufen. Sein Ziel: der Offshore-Windpark „Borkum Riffgrund“, 1,5 Kilo­meter vor der ostfriesischen Küste gelegen. Am Kai wartet eine Gruppe von acht Technikern. Sie stehen eng beisammen, um sich vor dem Wind zu schützen. Wenigstens hat der Regen aufgehört. Die Männer arbeiten für verschiedene Energiefirmen, für Turbinenhersteller oder für den Betreiber des Windparks. Alle haben müde Augen. Ein Elektriker ist besonders blass. Er freue sich ja auf den Einsatz da draußen, versichert der 39-Jährige. Aber bevor es losgeht, wird ihm regelmäßig flau im Magen. Zu oft hat ihn die Seekrankheit erwischt.

 

Die Männer machen es sich auf Ledersesseln im Inneren des Schiffs so bequem wie möglich. Der Elektriker schließt die Augen. Ein wenig schlafen jetzt, das wäre gut. Schließlich liegt vor ihm nicht nur eine wilde Überfahrt, sondern auch eine lange Schicht. Die „Largo“­ wird ihn auf die „Edda Fjord“ bringen, ein in Norwegen gebautes Arbeitsschiff, das für die Wartung der 78 Windräder von Borkum Riffgrund 1 in der Nordsee stationiert ist. Teams aus meist drei Männern werden dazu auf die Windräder gebracht, wo sie einen halben Tag im Einsatz sind, bevor die nächste Schicht übernimmt. Gearbeitet wird während der Wartungsperiode im Sommer rund um die Uhr, sieben Tage die Woche, damit die Windräder fit für die Stürme im Herbst und Winter sind.

 

Zukunftsperspektive dank Windkraft

 

Bei starkem Wind erzeugt der Park genügend ­Energie, um rechnerisch rund 320.000 Haushalte zu versorgen. Zwei Wochen wird der Elektriker dort sein, jeden Tag zwölf Stunden arbeiten und die verbleibende Zeit in seiner schmalen Koje oder den kargen Aufenthaltsräumen verbringen. Aber er hat es ja so gewollt. Er liebt diesen Job. Wie bei so vielen Männern und Frauen in der Offshore-Windkraft tritt ein Glanz in seine Augen, wenn er von der Arbeit auf See erzählt. Die Trennung von Familie und Freunden, die langen Schichten, das raue Wetter, die beengten Verhältnisse auf den Schiffen und in den Windturbinen, selbst die Seekrankheit – all das spielt keine Rolle mehr, wenn man einmal für dieses Leben Feuer gefangen hat. „Das da draußen ist wie ein Abenteuerspielplatz für Erwachsene“, sagt er.­ In seiner Heimat Ostfriesland liegen die Jobs nicht gerade auf der Straße. Viele Menschen verlassen die Region nach der Schule oder Lehre. Doch die junge Offshore-Windkraft gibt ihr eine neue Perspektive – wie so vielen Küsten­gegenden rund um Nord- und Ostsee. Von Dänemark über Deutschland und die Niederlande bis nach Großbritannien – überall entstehen stählerne Windriesen im Meer. Spätestens seit der Katastrophe von Fukushima setzt Europa verstärkt auf erneuerbare Energien und damit auch auf Offshore-Wind. Denn auf See ist die Energieausbeute viel größer als an Land.

Stählerne Katamarane wie die „Largo“ oder die „Njord Thor“ bringen Techniker vom Land zu ihren Arbeitsstätten im Windpark

Die Motoren der „Largo“ heulen auf, die Kai­mauer verschwindet in der Nacht. Doch kaum hat der Kata­maran den Hafen verlassen, werfen ihn die Wellen hin und her. Die gefederten Sessel quietschen bei jeder Bewegung, mit der sie das Rollen und Stampfen, das Kippen und Stürzen der „Largo“ auszugleichen versuchen. Das Schiff ist noch nicht lang unterwegs, als der Kapitän die Motoren drosselt. Von der Brücke dringt undeutlich seine Stimme zu den Männern. Er spricht ins Funkgerät, vielleicht mit der „Edda Fjord“ oder dem Hafen. Die See ist ihm zu wild, so viel wird klar. Er will die nächste Stunde im Schutz der Insel Norderney abwarten, bevor er sich aufs offene Meer wagt. Klar, wenn die Wellen zu hoch sind, können die Männer unmöglich von der „Largo“ auf die „Edda Fjord“ oder die stählerne Umspannstation übersteigen, die den Strom im Windpark sammelt und zum Festland schickt. Die Gefahr wäre zu groß, dass sie dabei abstürzen. Im Schutz der Insel lässt das Rollen des Schiffs nach, an Bord breitet sich Schlaf aus. Die meisten Männer erwachen erst, als das Schwarz hinter den Fenstern einem Grau gewichen ist. Von Minute zu Minute wird es heller und die See – wer hätte das nach dieser Nacht geahnt – ruhiger.

 

Stählernes Ungetüm

 

Die „Largo“ hat inzwischen fast die OSS erreicht: die Offshore Substation, zu Deutsch Umspannstation. OSS ist eine der vielen englischen Abkürzungen, von denen die Sprache der Monteure und Ingenieure auf See nur so wimmelt. Als die OSS hoch über der „Largo“ aufragt, steuert der Kapitän das Schiff mit dem Bug vorsichtig gegen die Leiter, die hinauf in das stählerne Ungetüm führt. 3.500 Tonnen schwer und fünf Stockwerke hoch, stützt es sich mitsamt seinem Helikopterdeck auf vier massive, im Meeresgrund verankerte Stahlträger. Das Gummi am Bug der „Largo“ trifft auf die Leiter, und der Kapitän gibt Schub, um das Schiff in einer stabilen Position zu halten. Am Heck wirbelt das Meer auf. Nacheinander erklimmen drei Techniker mit Helm, Overall und Rettungsweste die Leiter, gesichert durch ein Seil. Sie werden den Tag auf der Umspannstation mit Wartungsarbeiten verbringen. Abends soll sie ein anderer Katamaran zurück an Land bringen. Für die „Largo“ aber geht es jetzt zum nächsten Ziel: der „Edda Fjord“. Das sogenannte SOV – Service Operation Vessel – zeichnet sich an der anderen Seite des Windparks im Morgengrauen ab. Fast 100 Meter lang und 22 Meter breit – die Maße der „Edda Fjord“ nehmen sich imposant aus. Doch im Vergleich zu anderen Schiffen, von denen aus Windparks gewartet werden, ist sie eher klein. Sie bietet Platz für 60 Techniker, verfügt über einen großen Kran und einen Turm mit einer schwenkbaren Gangway, von der aus die Monteure direkt auf die Windräder übersteigen können. Als die „Largo“ mit dem Bug an der Bordwand der „Edda Fjord“ andockt, ist die See glatt wie ein Ententeich.

20.000 Megawatt

soll der leistungsstärkste Windpark an Land im Jahr 2020 bereitstellen. Er entsteht derzeit am Rand der Wüste Gobi in China und heißt „Gansu“. Schon Ende 2012 erreichte die Windfarm die Rekordmarke von 6.000 Megawatt, aktuell sind es 7.900. Täglich werden rund 35 Turbinen aufgestellt, mehr als 3.500 sollen es am Ende sein.

Harter Job, aber trotzdem glücklich: die Männer, die den Offshore-Windpark „ Borkum Riffgrund“ am Laufen halten

88,4 Meter

misst das längste Rotorblatt der Welt. Es wurde in Dänemark für ein Offshore-Windrad gebaut, das mit einer Leistung von acht Megawatt zu den stärksten überhaupt gehört. Der Rotordurchmesser beträgt 180 Meter. Zum Vergleich: Das sind nur acht Meter weniger, als das ellipsenförmige Kolosseum in Rom an seiner breitesten Stelle misst.

178 Meter

schwebt die höchste Windturbine der Welt über dem baden-württembergischen Gaildorf. Die Flügelspitzen reichen sogar mehr als 240 Meter in den Himmel. Die Anlage ist so groß, weil der Windradturm auf einem 40 Meter hohen, mit Wasser gefüllten Betonfundament steht. Es ist mit einem tiefer gelegenen Teich verbunden und dient als Pumpspeicherkraftwerk.

Mit 175

Windrädern ist „London Array“ der größte Offshore-Windpark der Welt. Er steht im Mündungsgebiet der Themse und erzeugt eine Leistung von bis zu 630 Megawatt. Das sind Werte wie bei einem kleinen Atomkraftwerk. In den kommenden Jahren sollen in Großbritannien, Deutschland und den Niederlanden Parks mit noch weit größerer Leistung entstehen.

Rund 1.200 Unternehmen

stellten ihre Innovationen und Produkte auf der WindEnergy aus, der weltweiten Leitmesse für Windkraft in Hamburg, darunter auch Schaeffler.

Ein Blick von der Umspannstation auf die Windräder des Offshore-Parks „Borkum Riffgrund“ – und auf die „unendliche“ Weite der Nordsee

Mit einem Stoßseufzer schnappt sich der leicht seekranke Elektriker seinen Rucksack. Ihm ist noch immer nicht wohl, geschlafen hat er kaum. Aber immerhin musste er sich nicht übergeben. Er würde sich jetzt gern in die Koje legen. Stattdessen beginnt sein Arbeitstag nun so richtig. Dabei hat er das erste Abenteuer des Tages schon hinter sich.

Windkraft made by Schaeff­ler

Schaeff­ler zählt zu den weltweit führenden Wälzlagerherstellern und produziert seit mehr als 30 Jahren Lagerungen für Windkraftanlagen.

 

Das Technologieunternehmen bietet die passende Lösung für jede Lagerstelle und ein ganzheitliches Konzept, das die Zuverlässigkeit der Wälzlager in Windkraftanlagen weiter steigert: den Schaeff­ler Wind-Power-Standard (WPOS).

 

Reinhold Korn, Leiter Elektro-/Systemtechnik Prüfanlagenbau bei SchaefflerUm die hohen Standards der Branche sicherzustellen, arbeitet Schaeff­ler über die gesamte Prozesskette bis zur Serienproduktion eng mit Kunden und Lieferanten zusammen. Gemeinsam wird so die optimale Lösung für jede Lagerstelle entwickelt – von der Rotorwelle über Getriebe und Generator bis zur Gondel- und Blattverstellung.

 

In der Testphase kommt der Schaeff­ler Astraios zum Einsatz, einer der modernsten und leistungsfähigsten Großlagerprüfstände der Welt. Mit seiner Hilfe können Lager bis 15 Tonnen und 3,5 Meter Außendurchmesser unter realitätsnahen Bedingungen getestet werden. Reinhold Korn, Leiter Elektro-/Systemtechnik Prüfanlagenbau bei Schaeff­ler, erklärt den Astraios im Interview.

 

Was war die Ausgangssitua­tion für die Entwicklung des Groß­lagerprüfstands?

Im wachsenden Windmarkt fordern die Windkraftanlagenhersteller auch für Lager größer als drei Meter Außendurchmesser die Verifizierung der Berechnungen durch Lagerprüfungen. Diese Lagergröße ist typisch für Rotorlager bei 6-MW-Offshore-Windkraftanlagen.

 

Bitte beschreiben Sie uns die Innovation in ihren Grundzügen.

Astraios ist der Schaeff­ler-Prüfstand für Großlager, weltweit einer der größten, modernsten und leistungsstärksten seiner Art. Mit dem Prüfstand können wir mehr Sicherheit und Wirtschaftlichkeit von Windkraftanlagen erreichen.

 

Was sind die wichtigsten technischen Aspekte?

Der Großlagerprüfstand wiegt 350 Tonnen und ist somit etwa so schwer wie ein vollgetankter Jumbojet. Er ist 16 Meter lang, sechs Meter breit und sechs Meter hoch. Am Prüfstand wird das Gewicht, das auf das Rotorlager wirkt, durch vier Radialzylinder mit jeweils 100 Tonnen generiert. Die Windlast wird durch vier sinusförmig angesteuerte Axialzylinder mit jeweils 150 Tonnen generiert. Der variable Antrieb sorgt für verschiedene Drehzahlen des Rotors.

 

Was bedeutet Innovation für Sie persönlich?

Innovation bedeutet für mich, sich nicht mit einer Idee zufriedenzugeben. Mit dem Großlagerprüfstand konnte Schaeff­ler einen innovativen Meilenstein für die Entwicklung der Prüftechnologie setzen.

Der Astraios ist einer der weltweit modernsten, größten und leistungsfähigsten Prüfstände für Großlager

Der Autor

Wer in Offshore-Windparks arbeitet, muss Sicherheitstrainings absolvieren – das galt auch für Volker Kühn (41). Am härtesten war die Helikopterübung, sagt der in Oldenburg lebende Journalist: Ein Hubschraubersimulator wird in ein Wasserbecken getaucht und dreht sich um 180 Grad, die Teilnehmer müssen durchs Fenster hinaustauchen. Aber es lohnt sich, findet Kühn: Der Anblick eines Windparks im Meer entschädigt für die Strapazen.

Fotos Volker Kühn, Schaeffler

Mehr Technologie erleben mit Schaeffler. Klicken Sie hier …

Himmlische Power

Zellforschung

Megatrend Urbanisierung

Ob Akku oder Pumpspeicherwerk – findige Köpfe tüfteln an den Energiespeichern von morgen

Ein paar Sekunden Sonne – und schon hat die Erde genug Energie für einen Tag. Zumindest theoretisch

London, Singapur und Toronto machen vor, wie Städte gesund wachsen können

Die Online-Version des Technologiemagazins von Schaeffler

Die Online-Version des Technologiemagazins von Schaeffler

Windkraft made by Schaeff­ler

Schaeff­ler zählt zu den weltweit führenden Wälzlagerherstellern und produziert seit mehr als 30 Jahren Lagerungen für Windkraftanlagen.

 

Das Technologieunternehmen bietet die passende Lösung für jede Lagerstelle und ein ganzheitliches Konzept, das die Zuverlässigkeit der Wälzlager in Windkraftanlagen weiter steigert: den Schaeff­ler Wind-Power-Standard (WPOS).

 

Um die hohen Standards der Branche sicherzustellen, arbeitet Schaeff­ler über die gesamte Prozesskette bis zur Serienproduktion eng mit Kunden und Lieferanten zusammen. Gemeinsam wird so die optimale Lösung für jede Lagerstelle entwickelt – von der Rotorwelle über Getriebe und Generator bis zur Gondel- und Blattverstellung.

 

In der Testphase kommt der Schaeff­ler Astraios zum Einsatz, einer der modernsten und leistungsfähigsten Großlagerprüfstände der Welt. Mit seiner Hilfe können Lager bis 15 Tonnen und 3,5 Meter Außendurchmesser unter realitätsnahen Bedingungen getestet werden. Reinhold Korn, Leiter Elektro-/Systemtechnik Prüfanlagenbau bei Schaeff­ler, erklärt den Astraios im Interview.

 

Was war die Ausgangssitua­tion für die Entwicklung des Groß­lagerprüfstands?

Im wachsenden Windmarkt fordern die Windkraftanlagenhersteller auch für Lager größer als drei Meter Außendurchmesser die Verifizierung der Berechnungen durch Lagerprüfungen. Diese Lagergröße ist typisch für Rotorlager bei 6-MW-Offshore-Windkraftanlagen.

 

Bitte beschreiben Sie uns die Innovation in ihren Grundzügen.

Astraios ist der Schaeff­ler-Prüfstand für Großlager, weltweit der größte, modernste und leistungsstärkste seiner Art. Mit dem Prüfstand können wir mehr Sicherheit und Wirtschaftlichkeit von Windkraftanlagen erreichen.

 

Was sind die wichtigsten technischen Aspekte?

Der Großlagerprüfstand wiegt 350 Tonnen und ist somit etwa so schwer wie ein vollgetankter Jumbojet. Er ist 16 Meter lang, sechs Meter breit und sechs Meter hoch. Am Prüfstand wird das Gewicht, das auf das Rotorlager wirkt, durch vier Radialzylinder mit jeweils 100 Tonnen generiert. Die Windlast wird durch vier sinusförmig angesteuerte Axialzylinder mit jeweils 150 Tonnen generiert. Der variable Antrieb sorgt für verschiedene Drehzahlen des Rotors.

 

Was bedeutet Innovation für Sie persönlich?

Innovation bedeutet für mich, sich nicht mit einer Idee zufriedenzugeben. Mit dem Großlagerprüfstand konnte Schaeff­ler einen innovativen Meilenstein für die Entwicklung der Prüftechnologie setzen.

Reinhold Korn, Leiter Elektro-/Systemtechnik

Prüfanlagenbau bei Schaeffler

Der Astraios ist einer der weltweit modernsten, größten und leistungsfähigsten Prüfstände für Großlager

Die Online-Version des Technologiemagazins von Schaeffler